چگونه یک بطری شیشه ای بسازیم

شیشه عملکرد خوبی در انتقال و انتقال نور، پایداری شیمیایی بالا دارد و می تواند با توجه به روش های مختلف پردازش، استحکام مکانیکی قوی و اثر عایق حرارتی را به دست آورد.حتی می‌تواند رنگ شیشه را به‌طور مستقل تغییر دهد و نور بیش از حد را جدا کند، بنابراین اغلب در همه جنبه‌های زندگی برای رفع نیازهای مختلف استفاده می‌شود. این مقاله عمدتاً در مورد فرآیند تولید بطری‌های شیشه‌ای بحث می‌کند.

البته دلایلی برای انتخاب شیشه برای ساخت بطری های نوشیدنی وجود دارد که مزیت بطری های شیشه ای نیز می باشد. مواد اولیه اصلی بطری های شیشه ای سنگ معدن طبیعی، کوارتزیت، سود سوزآور، سنگ آهک و غیره است. بطری های شیشه ای شفافیت و شفافیت بالایی دارند. مقاومت در برابر خوردگی، و خواص مواد در تماس با اکثر مواد شیمیایی تغییر نمی کند.فرآیند ساخت آن ساده است، مدل سازی رایگان و قابل تغییر است، سختی بزرگ، مقاوم در برابر حرارت، تمیز، آسان برای تمیز کردن، و می تواند بارها و بارها استفاده شود.به عنوان یک ماده بسته بندی، بطری های شیشه ای عمدتا برای مواد غذایی، روغن، الکل، نوشیدنی ها، چاشنی ها، لوازم آرایشی و محصولات شیمیایی مایع و غیره استفاده می شود.

بطری شیشه ای از بیش از ده نوع مواد اولیه اصلی مانند پودر کوارتز، سنگ آهک، خاکستر سودا، دولومیت، فلدسپات، اسید بوریک، سولفات باریم، میرابیلیت، اکسید روی، کربنات پتاسیم و شیشه شکسته ساخته شده است.این ظرفی است که از ذوب شدن و شکل دادن در دمای 1600 درجه سانتیگراد ساخته می شود.این می تواند بطری های شیشه ای با اشکال مختلف را با توجه به قالب های مختلف تولید کند.چون در دمای بالا تشکیل می شود غیر سمی و بی مزه است.این ظرف اصلی بسته بندی صنایع غذایی، دارویی و شیمیایی است.در ادامه، کاربرد خاص هر ماده معرفی خواهد شد.

پودر کوارتز: این ماده معدنی سخت، مقاوم در برابر سایش و از نظر شیمیایی پایدار است.جزء معدنی اصلی آن کوارتز و جزء شیمیایی اصلی آن SiO2 است.رنگ ماسه کوارتز سفید شیری یا بی رنگ و شفاف است.سختی آن 7. شکننده است و شکاف ندارد.شکستگی پوسته ای دارد.درخشندگی چربی دارد.چگالی آن 2.65 است.چگالی ظاهری آن (مش 20-200 1.5 است).خواص شیمیایی، حرارتی و مکانیکی آن ناهمسانگردی آشکاری دارد و در اسید نامحلول است، در محلول آبی NaOH و KOH بالای 160 ℃ با نقطه ذوب 1650 ℃ محلول است.ماسه کوارتز محصولی است که اندازه دانه آن معمولاً پس از پردازش سنگ کوارتز استخراج شده از معدن روی الک 120 مش قرار می گیرد.محصولی که از الک 120 مش عبور می کند پودر کوارتز نامیده می شود.کاربردهای اصلی: مواد فیلتر، شیشه با درجه بالا، محصولات شیشه ای، مواد نسوز، سنگ های ذوب، ریخته گری دقیق، انفجار شن، مواد سنگ زنی چرخ.

سنگ آهک: کربنات کلسیم جزء اصلی سنگ آهک است و سنگ آهک ماده اولیه اصلی برای تولید شیشه است.آهک و سنگ آهک به طور گسترده ای به عنوان مصالح ساختمانی استفاده می شوند و همچنین مواد اولیه مهم برای بسیاری از صنایع هستند.کربنات کلسیم را می توان مستقیماً به سنگ تبدیل کرد و به آهک زنده سوزاند.

خاکستر سودا: یکی از مواد خام شیمیایی مهم است که به طور گسترده در صنایع سبک، صنایع شیمیایی روزانه، مصالح ساختمانی، صنایع شیمیایی، صنایع غذایی، متالورژی، نساجی، نفت، دفاع ملی، پزشکی و سایر زمینه ها استفاده می شود. زمینه های عکاسی و تحلیلدر زمینه مصالح ساختمانی، صنعت شیشه با مصرف 0.2 تن خاکستر سودا در هر تن شیشه، بزرگترین مصرف کننده خاکستر سودا است.

اسید بوریک: کریستال پودر سفید یا کریستال مقیاس محوری تری کلینیک، با احساس صاف و بدون بو.محلول در آب، الکل، گلیسیرین، اتر و اسانس، محلول آبی ضعیف اسیدی است.این به طور گسترده ای در صنعت شیشه (شیشه نوری، شیشه مقاوم در برابر اسید، شیشه مقاوم در برابر حرارت و الیاف شیشه برای مواد عایق) استفاده می شود که می تواند مقاومت حرارتی و شفافیت محصولات شیشه ای را بهبود بخشد، استحکام مکانیکی را بهبود بخشد و زمان ذوب را کوتاه کند. .نمک گلوبر عمدتاً از سولفات سدیم Na2SO4 تشکیل شده است که ماده اولیه برای معرفی Na2O است.این عمدتا برای از بین بردن کف های SiO2 استفاده می شود و به عنوان یک شفاف کننده عمل می کند.

برخی از تولیدکنندگان نیز به این مخلوط کولت می‌افزایند. برخی از تولیدکنندگان نیز شیشه را در فرآیند تولید بازیافت می‌کنند. چه ضایعات در فرآیند تولید یا زباله در مرکز بازیافت، 1300 پوند شن، 410 پوند خاکستر سودا و 380 پوند سنگ آهک را می توان برای هر تن شیشه بازیافتی ذخیره کرد.این باعث صرفه جویی در هزینه های تولید، صرفه جویی در هزینه ها و انرژی می شود تا مشتریان بتوانند قیمت های اقتصادی محصولات ما را دریافت کنند.

پس از آماده شدن مواد اولیه، فرآیند تولید آغاز خواهد شد. مرحله اول ذوب مواد خام بطری شیشه ای در کوره است، مواد اولیه و کولت به طور مداوم در دمای بالا ذوب می شوند.در حدود 1650 درجه سانتیگراد، کوره 24 ساعت شبانه روز کار می کند و مخلوط مواد خام حدود 24 ساعت در روز شیشه مذاب را تشکیل می دهد.شیشه مذاب عبور می کند. سپس در انتهای کانال مواد، جریان شیشه با توجه به وزن به بلوک بریده می شود و دما به طور دقیق تنظیم می شود.

هنگام استفاده از کوره نیز اقدامات احتیاطی وجود دارد. ابزار اندازه گیری ضخامت لایه مواد اولیه حوضچه مذاب باید عایق باشد. در صورت نشتی مواد، در اسرع وقت برق را قطع کنید. قبل از اینکه شیشه مذاب جاری شود. در خارج از کانال تغذیه، دستگاه ارت از ولتاژ شیشه مذاب به زمین محافظت می کند تا شیشه مذاب شارژ نشود.روش متداول این است که الکترود مولیبدن را در شیشه مذاب قرار می دهیم و الکترود مولیبدن را زمین می کنیم تا از ولتاژ در شیشه مذاب دروازه محافظت شود.توجه داشته باشید که طول الکترود مولیبدن وارد شده در شیشه مذاب بیشتر از 1/2 عرض رانر است. در صورت قطع برق و انتقال برق، اپراتور جلوی کوره باید از قبل برای بررسی تجهیزات الکتریکی مطلع شود. (مانند سیستم الکترود) و شرایط اطراف تجهیزات یک بار.انتقال نیرو تنها پس از عدم وجود مشکل انجام می شود. در مواقع اضطراری یا حادثه ای که ممکن است ایمنی شخصی یا ایمنی تجهیزات در منطقه ذوب را به طور جدی تهدید کند، اپراتور باید به سرعت دکمه توقف اضطراری را فشار دهد تا برق قطع شود. تامین کل کوره برقی.ابزار اندازه گیری ضخامت لایه مواد خام در ورودی خوراک باید دارای عایق حرارتی باشد.در ابتدای کار کوره الکتریکی کوره شیشه ای، اپراتور کوره الکتریکی باید الکترود را بررسی کند. سیستم آب نرم شده را هر ساعت یکبار انجام دهید و بلافاصله با قطع آب تک تک الکترودها مقابله کنید. در صورت بروز حادثه نشتی مواد در کوره الکتریکی کوره شیشه ای، برق باید فورا قطع شود و نشت مواد با مقدار زیاد پاشیده شود. فوراً لوله آب را فشار دهید تا شیشه مایع جامد شود.در عین حال، باید بلافاصله به رهبر وظیفه اطلاع داده شود. اگر قطع برق کوره شیشه ای بیش از 5 دقیقه باشد، حوضچه مذاب باید طبق مقررات قطع برق کار کند. هنگامی که سیستم خنک کننده آب و سیستم خنک کننده هوا زنگ هشدار می دهند. ، باید سریعاً فردی برای بررسی آلارم اعزام شود و به موقع با آن برخورد کند.

مرحله دوم شکل دادن به بطری شیشه ای است. فرآیند شکل گیری بطری ها و شیشه های شیشه ای به مجموعه ای از ترکیبات عملی (از جمله مکانیکی، الکترونیکی و غیره) اشاره دارد که در یک برنامه برنامه ریزی خاص با هدف تولید یک بطری تکرار می شوند. و شیشه با شکل خاص همانطور که انتظار می رود.در حال حاضر، دو فرآیند اصلی در تولید بطری‌ها و ظروف شیشه‌ای وجود دارد: روش دمیدن برای دهانه باریک بطری و روش دمش فشاری برای بطری‌ها و شیشه‌های کالیبر بزرگ. در این دو فرآیند قالب‌گیری، مایع شیشه مذاب توسط دستگاه برش داده می‌شود. تیغه برشی در دمای مواد آن (1050-1200 ℃) برای تشکیل قطرات شیشه ای استوانه ای، به آن "افت مواد" می گویند.وزن قطره مواد برای تولید یک بطری کافی است.هر دو فرآیند از برش مایع شیشه شروع می شود، مواد تحت اثر گرانش سقوط می کنند و از طریق فرورفتگی مواد و تراش وارد قالب اولیه می شوند.سپس قالب اولیه محکم بسته می‌شود و توسط «بالک‌هد» در بالا مهر و موم می‌شود. در فرآیند دمیدن، ابتدا شیشه توسط هوای فشرده‌ای که از میان دیوار عبور می‌کند به پایین رانده می‌شود، به طوری که شیشه در قالب تشکیل می‌شود.سپس هسته کمی به سمت پایین حرکت می کند و هوای فشرده که از شکاف در موقعیت هسته عبور می کند، شیشه اکسترود شده را از پایین به بالا منبسط می کند تا قالب اولیه را پر کند.از طریق چنین دمیدن شیشه، شیشه به شکل پیش ساخته توخالی در می آید و در فرآیند بعدی مجدداً توسط هوای فشرده در مرحله دوم دمیده می شود تا شکل نهایی به دست آید.

تولید بطری ها و شیشه های شیشه ای در دو مرحله اصلی انجام می شود: در مرحله اول تمام جزئیات قالب دهانی شکل می گیرد و دهانه تمام شده شامل دهانه داخلی است، اما شکل بدنه اصلی محصول شیشه ای خواهد بود. بسیار کوچکتر از اندازه نهایی آن است.به این محصولات شیشه‌ای نیمه‌شکل، پاریزون می‌گویند.در لحظه بعد، آنها به شکل نهایی بطری دمیده می شوند. از زاویه عملکرد مکانیکی، قالب و هسته یک فضای بسته را در زیر تشکیل می دهند.پس از پر شدن قالب با شیشه (پس از بال زدن)، هسته کمی جمع می شود تا شیشه در تماس با هسته نرم شود.سپس هوای فشرده (دمیدن معکوس) از پایین به بالا از شکاف زیر هسته عبور می کند تا پاریزون را تشکیل دهد.سپس دیواره بالا می آید، قالب اولیه باز می شود و بازوی چرخان به همراه قالب و پاریسون به سمت قالب می چرخد. وقتی بازوی چرخان به بالای قالب رسید، قالب از دو طرف بسته می شود و گیره برای پیچیدن پاریسون.قالب کمی باز می شود تا پاریسون آزاد شود.سپس بازوی چرخان به سمت قالب اولیه برمی گردد و منتظر دور بعدی عمل می شود.سر دمنده به بالای قالب می‌افتد، هوای فشرده از وسط به داخل پاریزون ریخته می‌شود و شیشه اکسترود شده به سمت قالب منبسط می‌شود تا شکل نهایی بطری را تشکیل دهد. در فرآیند دمیدن فشار، پاریزون دیگر وجود ندارد. توسط هوای فشرده، اما با اکسترود کردن شیشه در فضای محدود حفره قالب اولیه با یک هسته بلند تشکیل شده است.واژگونی بعدی و شکل گیری نهایی با روش دمیدن سازگار است.پس از آن، بطری از قالب خارج می شود و روی صفحه توقف بطری با هوای خنک کننده از پایین به بالا قرار می گیرد و منتظر می ماند تا بطری کشیده شود و به فرآیند بازپخت منتقل شود.

آخرین مرحله بازپخت در فرآیند تولید بطری شیشه ای است. صرف نظر از فرآیند، سطح ظروف شیشه ای دمیده معمولاً پس از قالب گیری پوشش داده می شود.

هنگامی که آنها هنوز بسیار داغ هستند، برای اینکه بطری ها و قوطی ها در برابر خراش مقاوم تر شوند، به این کار سطح داغ می گویند و سپس بطری های شیشه ای را به کوره آنیل می برند، جایی که دمای آنها به حدود 815 درجه سانتیگراد باز می گردد و سپس به تدریج به زیر 480 درجه سانتیگراد کاهش می یابد. این حدود 2 ساعت طول می کشد.این گرم شدن مجدد و خنک شدن آهسته فشار داخل ظرف را از بین می برد.سفتی ظروف شیشه ای طبیعی را افزایش می دهد.در غیر این صورت، شیشه به راحتی شکسته می شود.

همچنین موارد زیادی در طول بازپخت نیاز به توجه دارند. اختلاف دمای کوره آنیل معمولاً ناهموار است.دمای قسمت کوره آنیل برای محصولات شیشه ای معمولاً در نزدیکی دو طرف کمتر و در مرکز بالاتر است که باعث می شود دمای محصولات به ویژه در کوره آنیل اتاقی ناهموار باشد.به همین دلیل، هنگام طراحی منحنی، کارخانه بطری شیشه‌ای باید مقداری کمتر از تنش دائمی مجاز واقعی برای سرعت خنک‌سازی کند داشته باشد و به طور کلی نصف تنش مجاز را برای محاسبه بگیرد.مقدار تنش مجاز محصولات معمولی می تواند 5 تا 10 نانومتر بر سانتی متر باشد.هنگام تعیین سرعت گرمایش و سرعت سرد شدن سریع باید عوامل مؤثر بر اختلاف دمای کوره آنیلینگ را نیز در نظر گرفت.در فرآیند بازپخت واقعی، توزیع دما در کوره آنیل باید مرتباً بررسی شود.اگر اختلاف دما زیاد بود، باید به موقع تنظیم شود.علاوه بر این، برای محصولات شیشه ای، به طور کلی محصولات متنوعی به طور همزمان تولید می شود.هنگام قرار دادن محصولات در کوره آنیل، برخی از محصولات دیواره ضخیم در دماهای بالاتر در کوره آنیل قرار می گیرند، در حالی که محصولات جدار نازک را می توان در دماهای پایین تر قرار داد که منجر به آنیل شدن محصولات دیوار ضخیم می شود. مشکل بازپخت دیواره ضخیم مختلف محصولات لایه های داخلی و خارجی محصولات دیوار ضخیم پایدار هستند.در محدوده بازگشت، هرچه دمای عایق محصولات دیوار ضخیم بالاتر باشد، تنش ترموالاستیک آنها هنگام خنک شدن سریعتر کاهش می یابد و تنش دائمی محصولات بیشتر می شود.استرس محصولات با اشکال پیچیده به راحتی قابل تمرکز است [مانند ته ضخیم، زوایای قائم و محصولات با دسته]، بنابراین مانند محصولات دیوار ضخیم، دمای عایق باید نسبتاً پایین باشد و سرعت گرمایش و سرمایش باید کندتر باشد. مشکل انواع مختلف شیشه اگر محصولات بطری شیشه ای با ترکیبات شیمیایی متفاوت در یک کوره بازپخت یکسان بازپخت شوند، باید شیشه ای با دمای بازپخت پایین به عنوان دمای حفظ حرارت انتخاب شود و روش طولانی کردن زمان حفظ حرارت باید اتخاذ شود. ، به طوری که محصولات با دماهای مختلف آنیل تا حد امکان قابل بازپخت شدن باشند.برای محصولاتی با ترکیب شیمیایی یکسان، ضخامت‌ها و شکل‌های متفاوت، زمانی که در کوره آنیل یکسان آنیل می‌شوند، دمای آنیل باید بر اساس محصولات با ضخامت دیواره کوچک تعیین شود تا از تغییر شکل محصولات جدار نازک در حین آنیل جلوگیری شود، اما حرارت و سرعت خنک کننده باید بر اساس محصولات با ضخامت دیواره بزرگ تعیین شود تا اطمینان حاصل شود که محصولات دیوار ضخیم به دلیل تنش حرارتی ترک نخواهند کرد. پسرفت شیشه بوروسیلیکات برای محصولات شیشه ای Pengsilicate، شیشه مستعد جداسازی فاز در محدوده دمای بازپخت است.پس از جداسازی فاز، ساختار شیشه تغییر می کند و عملکرد آن تغییر می کند، مانند کاهش خاصیت دمای شیمیایی.برای جلوگیری از این پدیده، دمای بازپخت محصولات شیشه ای بوروسیلیکات باید به شدت کنترل شود.مخصوصاً برای شیشه هایی با محتوای بور زیاد، دمای آنیل نباید خیلی زیاد باشد و زمان آنیل نباید خیلی طولانی باشد.در عین حال، تا حد امکان باید از بازپخت مکرر خودداری شود.درجه جدایی فاز آنیل مکرر جدی تر است.

مرحله دیگری برای تولید بطری های شیشه ای وجود دارد.کیفیت بطری های شیشه ای باید طبق مراحل زیر بررسی شود. الزامات کیفی: بطری ها و شیشه های شیشه ای باید عملکرد خاصی داشته باشند و استانداردهای کیفیت خاصی را رعایت کنند.

کیفیت شیشه: خالص و یکنواخت، بدون ماسه، راه راه، حباب و سایر عیوب.شیشه بی رنگ شفافیت بالایی دارد.رنگ شیشه های رنگی یکنواخت و پایدار است و می تواند انرژی نوری با طول موج مشخص را جذب کند.

خواص فیزیکی و شیمیایی: پایداری شیمیایی خاصی دارد و با محتویات آن واکنش نشان نمی دهد.دارای مقاومت لرزه ای و استحکام مکانیکی خاصی است، می تواند فرآیندهای گرمایش و سرمایش مانند شستشو و استریلیزاسیون را تحمل کند و می تواند پر، ذخیره سازی و حمل و نقل را تحمل کند و در صورت استرس کلی داخلی و خارجی، لرزش و ضربه می تواند دست نخورده باقی بماند.

کیفیت قالب گیری: حفظ ظرفیت، وزن و شکل معین، ضخامت دیواره، دهانه صاف و صاف برای اطمینان از پر شدن راحت و آب بندی خوب.بدون عیب مانند اعوجاج، زبری سطح، ناهمواری و ترک.

اگر شرایط فوق را دارید، به شما تبریک می گویم.شما با موفقیت یک بطری شیشه ای واجد شرایط تولید کرده اید.آن را در فروش خود قرار دهید.